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工場長・製造部長のコスト削減マネジメント vol.49 2014.08.27
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日本ビジネス革新コンサルティング株式会社（ジェイビック） XX部
このメルマガは、省エネ・品質改善・物流のコスト削減で利益創出体質を実現！
工場のコスト削減コンサルティングファームのコラムです。
お盆休みはいかがでしたでしょうか？ 台風が来たのはびっくりでしたね。
今号の目次↓
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【ごあいさつ】最近「あいさつ」に感じること
【メインコンテンツ】偶然のばらつきでも因子を絞ることが出来れば解析できる
【お知らせ】装置産業における慢性不良へのアプローチ
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【ごあいさつ】最近「あいさつ」に感じること
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文／高田真一
職業柄、多くの顧客企業の本社や工場に出向く機会があります。私たちのク
ライアントは生産財メーカーなので、決して華やかではありませんが、落ち着
いた雰囲気が出迎えてくれます。
特に、受付や秘書の女性のにこやかな笑顔と「お待ちしていました」の柔ら
かいひと言が、どれだけ部外者の心を癒してくれることか。
先日は、炎天下の中歩いてきた当方の汗みどろの姿を見かねたのか、涼しげ
な麦茶に添えて冷たいおしぼりを出して下さったところがあり、感激のあまり
思わず居酒屋の調子で顔をごしごしやってしまいました。
ある大手化学メーカーは、面談が終わると、どの部署の方でも、必ず１階ま
で見送りに降りて来て下さいます。社長さんに至っては、玄関から外に出て、
こちらの姿が見えなくなるまで立っておられ、いつも恐縮してしまいます。
また、多くの工場では、構内ですれ違う社員の方たちが気持ちのよい挨拶を
かけてくれたり、現場見学に入っても、忙しい手を休めてきちんと会釈を返し
くれます。
このような行き届いた対応の背景には、永い歴史と揺るぎないマネジメント
の姿勢もあるのでしょうが、何よりも、自分たちが提供している素材こそが、
社会のインフラや生活の基盤を支えているんだ、という誇りと自信を感じます。
コンサルティング業も接客業の側面を持っています。企業先の姿勢に刺激を
もらいながら、初心にかえってお客様対応の充実に努めていきたいと思います。
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【メインコンテンツ】偶然のばらつきでも因子を絞ることが出来れば解析できる
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文／石塚 健志
慢性不良の要因の一つが偶然のばらつきであることをアルミダイカストの例で前回
説明しました。その例では１１の因子を自動測定しており、すべてが規則性を持たず
ばらついていました。
では影響の大きい因子の数が絞り込めたならばどうすればいいかというと、
数値（データ）解析を試みることになります。
フィルムコンデンサーはアルミを蒸着した樹脂のフィルムを２枚上下にずらして重ね、
丸めて両端にリード線を取り付けエポキシ樹脂をコーティングして作られていました。
最大の慢性不良は「容量不良」で全体の半数を占めていました。
そのため最終工程で全数容量測定をしていました。
±〇〇μFという規格は許容範囲が大きい程等級が低く評価されます。
長い間慢性不良とあきらめていたのは、この品質特性を決める因子がたくさんあり、
かつ管理が出来ない（ばらつきがランダムに発生する）と思われていたからです。
ところが１つづつ実際の各因子のばらつきを測定してみると（それぞれ１００データを
とってみました）、樹脂の比誘電率のばらつきはほとんど測定誤差レベルであること
がわかりました。アルミの蒸着厚みもまったく問題ありませんでした。
最終的に「面積」が残りましたので、１００個の製品を壊して測定したところ、フィルム
のズラし幅とフィルムの巻長が両方とも大きくばらついていることが分かりました。
ばらついている因子がわかれば改善は大きく前進です。
驚くべきことに、製造規格にこのズラし幅と巻長の許容範囲が規定されていました
（先人はその重要性を知っていたのではないでしょうか、しかしまったく伝えられて
いませんでした）のでその後のデータ解析は楽になりました。
面積＝ズラし幅×巻長 であり、面積はきれいに容量値と比例関係にありました。
今までは段取り時に数個壊して（ばらして）測定してOKを出していたのでこの２つの
因子は大きくばらつくことは無いと考えられていたのです。
巻き工程の係長は、「後工程での取り扱いでズラし幅が延びたり縮んだりするのでは
ないか」「熱を掛けるのでその熱履歴でフィルム自体が伸びるのではないか」
などと主張されました。
ここまでくれば巻き工程の係長の経験から因子は絞られます。
偶然のばらつきと思っていてもそのばらつきの大きさを調べて、ばらついている
要因を見つけることができれば、数値解析が有効になります。
こういった今まで気づかなかった不良の要因を体系的に見つけ出す手法があるので、
ご興味のある方は下記セミナーを受講ください。
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【お知らせ】装置産業における慢性不良へのアプローチ
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日本は品質立国ですから、品質改善の考え方は、昔からあります。
いわば「品質改善の王道」です。基本を押さえることはとても重要です。
これから先の長い間、皆さんは品質問題に付き合っていくわけですから、
品質改善の考え方をきちんと押さえておけば、とても貴重なノウハウになるはずです。
不良の主要な原因を要因といいますが、この要因さえ分かれば改善できたも同じです。
ところが、一番重要な要因解析をどうするかが悩ましい問題なのです。
多くの現場では、要因解析の手順が体系化できておらず、改善担当者のアイデアや
経験で不良対策の成否が決まってしまいます。改善担当者の力量で不良を
解決できればいいのですが、できなかったからこそ、慢性不良化して困っているのです。
今回のセミナーでは装置産業における慢性不良へのアプローチとして、要因解析を
体系化した実績多数のJBIC式の直接原因追究法を中心に解説します。
【内容】
１．取組みの入口は間違えない
どちらでアプローチするか／固有技術と管理技術
管理水準に応じた改善手法を使う
２．直接原因追究法
どう作っているか／どんな不具合か／その因果関係はどうか
歩留り改善の視点と改善事例
統計解析手法の位置付け
３．プロジェクトマネジメント
取組体制
【日時】
2014年9月19日(金) 10:00～12:00／14:00～16:00
※いずれの回も2時間、同じ内容のセミナーとなります。午前か午後をご指定下さい。
担当講師：羽根田修
開催場所：東京都千代田区永田町2-14-2 山王グランドビル（弊社オフィス）
案内図→ http://jbic.co.jp/wordpress518ja/about.html
費用：1名のご参加につき 5,000円 当日現地支払
お申込方法：セミナータイトルとご希望の日付・時刻をご連絡ください。
本メールへの返信、またはお電話で承ります。
03-3519-7337 村松まで（不在時は高田までお願いします）。
申込期限：9月11日 24時まで。
※参加人数により会議室を変更しますので、事前申込は必ずお願いします。
多くの方のご参加をお待ち申し上げております！
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編集後記
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高田：坂道と石段の町として知られる尾道に、挨拶の小路と呼ばれている道が
あります（道と言うより通路？）。あまりにも狭いので、人がすれ違う
時に思わず挨拶してしまう、というところから名づけられたそうです。
石塚：妻の実家と祖先のお墓参りに秋田から北海道と行ってきました。
寒くて、雨が降って帰って来た東京とは比べ物になりませんでした。
羽根田：お盆休みに伊豆下田へ。残念ながら台風接近による高波で遊泳禁止でした。
お盆に台風が来るのは11年ぶりとのこと。仕方ないですね。
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工場長・製造部長のコスト削減マネジメント
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■発行人：日本ビジネス革新コンサルティング株式会社 羽根田修
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