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工場長・製造部長のコスト削減マネジメント vol.31 2013.11.27
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日本ビジネス革新コンサルティング株式会社（ジェイビック） 1,575部
このメルマガは、省エネ・品質改善・物流のコスト削減で利益創出体質を実現！
工場のコスト削減コンサルティングファームのコラムです。
寒さとともに、風邪がはやり始めました。皆様もご自愛ください。
今号は、メルマガ初登場の営業担当：原田の自己紹介と安定稼働の話です。
今号の目次↓
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【ごあいさつ】よかった！！のお声が聞きたくて・・・○○年
【メインコンテンツ】部品の機能まで知ること
【お知らせ】工程の安定稼働化ベーシックセミナー
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【ごあいさつ】よかった！！のお声が聞きたくて・・・○○年
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文／原田秀美
私は営業担当しております原田秀美と申します。
初登場なので、簡単に経歴を紹介します。
27歳の時、コンサルタント会社へ事務職として採用され、30歳位の時に
通信教育の営業担当になりました。その後、コンサルティング営業に
配置転換され、気の遠くなる程の歳月があっという間に過ぎ、今年の1月に
無事定年を迎えました。
退職後、すぐ雇用延長して頂き、今日に至ります。
「よくぞ、ここまで営業活動を続けられたものだ！！」と自分で自分を
ほめてやりました。感謝・感激・感無量でした。
コンサルティング営業の初めの頃は、上司に『なぜ営業研修したいのか
聞いてきた？』 『聞くの忘れました』 『もう一度聞いてきなさい』
・・・叱咤激励されながら、お粗末でしたが、そんなことの繰り返しでした。
また、お客様の質問に対して、何が何だかさっぱりわからず
『調べて回答させて頂きます』とたくさん恥をかきました。
初対面のお客様には「何だかわからない営業が来たけど、まあ一所懸命、
正直にやっていから宿題を上げましょう」と宿題と回答を繰り返すうちに、
コンサルティングにつながったこともあります。
コンサルティング営業を始めてから、幾歳月がたちましたが、これもひとえに
よきクライアントの皆様、そしてよきコンサルタントに恵まれたことと、
感謝の気持ちで一杯です。（うるうる・・・） ありがとうございます。
お客様から成果のことはもちろんですが、定性的成果としての『人が育った』
『変わった』とお聞きするとき、一番うれしい、至福のときです。
「よかった！」のお声がもっとお聞きしたくって・・・来年も、頑張る所存です。
今後とも何卒よろしくお願い申し上げます。
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【メインコンテンツ】部品の機能まで知ること
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文／石塚健志
私は設備を安定稼働させるための機能は元々設備に組み込まれており、
部品の機能を知る事が何よりも重要と考えています。
その事例を紹介しましょう。
カーボンブラックは燃料を不完全燃焼させて大量に発生させた煤を
バグフィルターで捕集して製品を得ています。
バグフィルターが命にも関わらず、大切なバグフィルターで繰り返し
トラブルが多く、生産性が阻害されているという状態でした。
製造所で実情を聞いてみると「バグフィルターのろ布は全部で数千枚もあり、
たった１％のトラブルでも数十回発生する。何よりも本体が痛み易いSS材で
出来ており製造所建設以来（４０年間）更新されてこなかったことが、
本当の原因です。これを何とかしてくれるのですか？」との事でした。
「もしそれが本当の原因であるなら、コンサルタントの立場で経営に話します
ので、再発防止活動を一緒にやりませんか。」と説得して活動を開始しました。
活動は現状実態分析から入り、新しい事実が次々に明らかになって行きます。
一番の問題は逆洗方式のバグフィルターでの「逆洗不良」でした。
現象は逆洗に切り替えるダンパーの動作不良です。
今までは、トラブルが生ずるとその系列を停止し、ダンパー室に入り、
ダンパーのストロークを短くしたり、ダンパーの動く速度をコントロールする
スピードコントローラを調節して早めたりしていました。
原因がダンパーを設置しているベース（床のようなもの）が経年劣化で
歪んでしまっている事だと信じていましたので対症療法に終始していたのです
（私もダンパー室に実際に入ってみましたが確かに床はがたがたでした）。
そこで、本当にそれが原因なのかを分析するために、ダンパーの図面を
出してもらい、部分や部品の機能を分析して行くと意外な事がわかりました。
図面に書いてあるのに、現場にない部品があったのです。
この部品はダンパーの改造に伴い、不要と考え取ってしまったようです。
担当者が変わったときに申し送りが不十分でした。
結論は、この部品を復活させたところ、ダンパーの動作不良は毎月１回位
発生していたものが嘘のように無くなりました。
ろ布の寿命も延びるというおまけまで付き、私も数億円もの投資を経営陣に
勧めるという気の重い仕事から解放されました。
設備のたった１つの部品の役割がこの製造所の生産量を左右していたのです
から驚きでした。
部品の機能まで分析したことで、安定稼働につながったのです。
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【お知らせ】工程の安定稼働化ベーシックセミナー
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現場では、様々な改善の努力を行っているにも拘わらず、なかなか根本的に
解決しない慢性不具合現象（反応装置や配管の閉塞による操業停止等、
万が一には大災害につながりかねない不具合も含む）に対し、突発故障との
違いを明らかにし、慢性不具合にふさわしい考え方・進め方を公開します。
セミナーでは、以下の項目について講義を行います。
（１）不具合発生のメカニズムを解明する手法
（２）ロジックツリーを活用した要因体系図を作成する手法
（３）効率的な原因追究の手法
これまで日本を代表する化学メーカーや非鉄金属メーカーで多くの成果を
上げた実績豊富な手法です。
【カリキュラム】
不具合現象（慢性故障・トラブル）の原因究明手法について解説します。
(1)不具合現象、製造原理を正しく捉える「図解」に基づく手法
(2)現象と各設備機器との関係を明確に捉える「機能分析」手法
(3)ロジックツリーを活用した「要因体系図」作成と「原因追求」手法
【推奨する参加者】
プロセス産業（化学・非鉄金属業等）の管理者（工場長、製造部長・課長など）
【日時】
12月6日(金) 14:00～15:30
担当講師：柳 和男（やなぎ かずお）
開催場所：東京都千代田区永田町2-14-2 山王グランドビル（弊社オフィス）
案内図→ http://jbic.co.jp/wordpress518ja/about.html
費用：各テーマ1名のご参加につき 5,000円 当日現地支払
お申込方法：セミナータイトルとご希望の日付・時刻をご連絡ください。
本メールへの返信、またはお電話で承ります。
03-3519-7337 毛利まで（不在時は高田までお願いします）。
申込期限：11月29日の24時まで
※参加人数により会議室を変更しますので、事前申込は必ずお願いします。
多くの方のご参加をお待ち申し上げております！
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編集後記
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原田：最近の健康診断結果、中性脂肪が驚くほど改善し基準内になりました。
なにゆえに、こんなに減ったのか？ 手製のごぼう茶なのかな？
今話題のスムージーなのか？ 兎に角、うれし～い結果が出ました。
石塚：めっきり冷えてきました。今年も又ヒートテックの下着を
買い増しました。
羽根田：日曜日に息子とキャッチボールしました。天気が良かったし、
楽しかった上、体の毒が抜けたようで気分良かったです。
毛利：滋賀県への出張の晩に「鮒ずし」を初めて頂く機会がありました。
想像していたよりもずっと食べやすいというか、ハマりそうです♪
日本酒との相性はバツグンですね！
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E-MAIL：< tokyo@jbic.co.jp >
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工場長・製造部長のコスト削減マネジメント
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省エネ・品質改善・物流のコスト削減で利益創出体質を実現！
工場のコスト削減コンサルティングファームのコラム。
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■発行人：日本ビジネス革新コンサルティング株式会社 羽根田修
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