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工場長・製造部長のコスト削減マネジメント vol.29 2013.10.30
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日本ビジネス革新コンサルティング株式会社（ジェイビック） 1,399部
このメルマガは、省エネ・品質改善・物流のコスト削減で利益創出体質を実現！
工場のコスト削減コンサルティングファームのコラムです。
今年の9･10月は台風が多いですね。調べたら直近10年で一番の多さでした。
弊社としては台風が来ると公共機関がストップするので移動に悩ましいです。
今号の目次↓
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【ごあいさつ】紙パルプ技術協会主催の年次大会に参加しました
【メインコンテンツ】設備の不具合は「まさか」の箇所
【お知らせ】工程の安定稼働化ベーシックセミナー
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【ごあいさつ】紙パルプ技術協会主催の年次大会に参加しました
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文／高田真一
省エネベーシックセミナーへのご参加ありがとうございました！
JBICの省エネ手法と活動マネジメントの重要性について深い理解が得られたと、
多くの好評の声が寄せられました。
さて、私たちJBICにとっても秋はイベントの季節です。
春にスタートした活動の最終報告会や中間報告、また、新たなプロジェクトの
立ち上げや業界の催しへの参加など何かと慌ただしく、コンサルタントも営業
も気候の変わり目に鼻をぐずつかせながら駆け回っています。
そんな中、先々週（１０月９日～１０日）には、紙パルプ技術協会主催の年次
大会が浜松市で開かれ、講演と出展に参加してまいりました。
熱心に講演をお聴き下さった方々、ブースにお立ち寄りいただいた方々には、
この場を借りて厚く御礼申し上げます。
とりわけ、「利益創出と工程安定稼働体制構築 ～問題には解き方がある～」
と題して、設備トラブル削減や品質・歩留り改善の効果的な取り組みを紹介し
たセッションには、終了後の問い合わせが引きも切らず、ものづくりの現場で
苦労されている管理者・技術スタッフの悩みの深さを見せつけられた思いです。
特にプロセス産業において旬のテーマになりつつあるこの取り組みについて、
今号から３回にわたってご紹介します。
コスト削減にとどまらず、安全、技術・技能伝承、現場力の底上げにつながる
ことは論を待ちません。是非とも熟読ください！
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【メインコンテンツ】設備の不具合は「まさか」の箇所
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文／柳 和男
製造現場で悩ましい問題の一つとして、設備の「チョコ停」や慢性的な
設備トラブル（配管や装置内での閉塞なども含みます）が挙げられます。
今回はこの問題を解く手法「不良発生メカニズム分析」プログラムの中の
「関係する系」の話をします。
「関係する系」を「不良発生メカニズム分析」プログラムにいれた背景は
私が某製造メーカーの製造係長をしていた時の経験に基づきます。
対象となったのは、製造プロセスでも末端に当たる包装職場です。
当時、業界では最高の設備と言われていたＭ重工社製のラップラウンドケーサー
で、その設備は導入以来、慢性的にチョコ停が発生し、生産量を確保する為に
残業で対応せざるを得ない状況がしばしば続いていました。
メーカーから設備の設計や組立に係った方たちを工場に呼び、検討して頂い
ても全く原因が分からず、「納入実績は業界で最も多く、安定した設備なんだ
けど、不思議だな」という話を彼らから聞く機会もあったほどでした。
そこで、包装保全担当者に「設備の側で原因が分かるまで１日中観察する事」
と指示をし、現場に張り付かせてみました。
午後になって担当者から「チョット来て欲しい」と連絡があり、一緒に見て
いると「ある瞬間に圧力計が変動し、直に戻るが、その直後に設備が停止する」
という現象を観察する事が出来ました。
あとで分かったことは、プロセス系の製造部門の原料を送る「エアベアー」
が作動した時に、包装部門と共有しているエアコンプレッサの能力不足から
圧力が設定値よりも低下してしまい、設備停止が引き起こされる、
というものでした。
設備の安定化を行う時「関係する系」を調べる重要性を認識した最初の
出来事でした。
その後、コンサルティングの世界でも同様の経験をする事になり、
設備の不具合は「まさか」の箇所で足をすくわれる事がほとんどで
（分かっている所は対策を打っている）、「ユーティリティ系は要注意」
「他部門と繋がりのある所は要注意」となります。
皆さんの所で、もし慢性的な設備不具合があるなら「関係する系」を
一度整理され、実態を調べてみて下さい。
関係する系の整理手法は下記のベーシックセミナーで具体的に説明しますので、
よろしければぜひご参加ください。
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【お知らせ】工程の安定稼働化ベーシックセミナー
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現場では、様々な改善の努力を行っているにも拘わらず、なかなか根本的に
解決しない慢性不具合現象（反応装置や配管の閉塞による操業停止等、
万が一には大災害につながりかねない不具合も含む）に対し、突発故障との
違いを明らかにし、慢性不具合にふさわしい考え方・進め方を公開します。
セミナーでは、以下の項目について講義を行います。
（１）不具合発生のメカニズムを解明する手法
（２）ロジックツリーを活用した要因体系図を作成する手法
（３）効率的な原因追究の手法
これまで日本を代表する化学メーカーや非鉄金属メーカーで多くの成果を
上げた実績豊富な手法です。
【カリキュラム】
不具合現象（慢性故障・トラブル）の原因究明手法について解説します。
(1)不具合現象、製造原理を正しく捉える「図解」に基づく手法
(2)現象と各設備機器との関係を明確に捉える「機能分析」手法
(3)ロジックツリーを活用した「要因体系図」作成と「原因追求」手法
【推奨する参加者】
プロセス産業（化学・非鉄金属業等）の管理者（工場長、製造部長・課長など）
【日時】
12月6日(金) 14:00～15:30
担当講師：柳 和男（やなぎ かずお）
開催場所：東京都千代田区永田町2-14-2 山王グランドビル（弊社オフィス）
案内図→ http://jbic.co.jp/wordpress518ja/about.html
費用：各テーマ1名のご参加につき 5,000円 当日現地支払
お申込方法：セミナータイトルとご希望の日付・時刻をご連絡ください。
本メールへの返信、またはお電話で承ります。
03-3519-7337 毛利まで（不在時は高田までお願いします）。
申込期限：11月29日の24時まで
※参加人数により会議室を変更しますので、事前申込は必ずお願いします。
多くの方のご参加をお待ち申し上げております！
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編集後記
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柳：実は私は、自称「感電マン」です。車から降りる時は、特に要注意。
秋から春にかけて、「静電キラー」は必需品です。
高田：あまちゃん終わってしまいましたね。忘年会に向けて「潮騒」ではなく
「暦の上ではディセンバー」を秘かに練習中です（フリ付きで！）。
羽根田：子供とボーリングに行きました。子供達は初体験です。
たまたまジュニア大会を見たら、本格的な小学生がいて驚きました。
毛利：１３年前の古いクルマに乗っているのですが、なかなか手放せなくて
メンテしながら乗り続けています。しかし、メンテの度に最新豪華な代車を
貸してくれるので、とても心が揺らぎます。。
新しいクルマはやはり性能が良いですね！
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工場長・製造部長のコスト削減マネジメント
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省エネ・品質改善・物流のコスト削減で利益創出体質を実現！
工場のコスト削減コンサルティングファームのコラム。
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■発行人：日本ビジネス革新コンサルティング株式会社 羽根田修
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