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工場長・製造部長のコスト削減マネジメント vol.180 2019.12.4
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日本ビジネス革新コンサルティング株式会社（ジェイビック）3,813部
省エネ・品質改善・物流のコスト削減で利益創出体質を実現！
工場のコスト削減コンサルティングファームのコラムです。
いや～急に寒くなって来ましたね！！近年の傾向として秋が短く感じ
ませんか？これも温暖化の影響でしょうか。
今号の目次↓
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【ごあいさつ】自主的改善活動としくみ改革のすすめ
【メインコンテンツ】SDM（Shut Down Maintenance）の働き方改革 4
【お知らせ】SDM（Shut Down Maintenance）の働き方改革セミナー
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【ごあいさつ】自主的改善活動としくみ改革のすすめ
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文／青木 俊造
とある地域の装置産業の工場長をお伺いした際に、「自社の他の工場
では、言われなくともこんなことをしたらどうかと改善提案してくるの
に、この工場は指示されたことはきちんとこなすのだが、なかなか自発
的に改善活動をしないので困る、この地方の県民性もあるのかな」とこ
ぼしておられました。
同じ装置産業の別の地域にある製造所長を訪ねると、「ここは上から指
示されないと動かないというか、自主的に改善活動をしないので、常に
目標を与えて指示し続けないといけない、現場はやらされ感満載で改善
活動が定着しないので困っている」と同じような話しを伺いました。
都市部にある製造業の事業所長を訪問した折には、「うちは各職場がば
らばらで、上から言われないと動かない指示待ち人間が多いので、先ず
は関係部署間で問題点に気付き易いように意見交換する機会を増やしな
がら、自主的に改善活動をするような雰囲気作りから始めています」と
謙虚なお言葉を頂きました。地域性は関係なく、各工場経営者の悩みは
尽きません。
この指示待ち人間は、米国ではOrder Takerと呼ばれ、注文はあります
かとリピート顧客に御用聞きに回る、言われたことだけを仕事する人を
指します。一方、どこに行けば自社の商品なりサービスが売れるかとか、
どうすればもっと生産性を向上できるかと自分なりに考えて、上司の指示
なく自発的に行動できる人はSelf Starter（車やバイクのキーを自分で
回して目的地に行く人）と呼ばれています。
社内でこうした自主的に考え、行動できる人財を少しでも多く育成する
ことが王道でしょうが、一朝一夕にはいきません。これまでの仕事の仕
方に疑問を抱かず、自主的に生産性の向上などの改善活動を行う姿勢が
乏しいのは、能動的に改善提案させるしくみがなかったのかもしれませ
ん。社内（工場内）のそうした受け身で指示待ち風土を変革するには、
皆が自主的に改善活動を行えるようなしくみを構築するなり、しくみを
改革する必要があります。
生産性向上に向けた働き方改革を推進するためにも、単に残業時間を削
減するだけではなく、現状の業務プロセスの見直しを図るしくみ改革が
必要です。今回のセミナーにありますように、装置産業でのＳＤＭ業務
での長時間残業の削減と工期短縮を目的とした「ＳＤＭ業務の最適化」
プログラムにも、現状業務のしくみ改革を盛り込んでいます。
ＪＢＩＣは、製造業の皆様、とりわけ製造拠点の皆様の収益改善や利益
創出に向けた改善活動を支援させて頂いている立場から、収益改善やコ
ストダウンに繋がる生産技術的なプログラムだけでなく、企業文化を変
え、社員の意識改革に繋がる業務プロセス改革なり、しくみ改革を支援
するプログラムを多数揃えていますので、お気軽にご相談願います。
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【メインコンテンツ】SDM（Shut Down Maintenance）の働き方改革 4
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文／城田 靖彦
SDMは企業さんによっては、定修とか定検とか休転とか呼ばれています。
また、その周期も４年、２年、１年、またはその組み合わせといった感
じで異なります。
そこで今回は４年に一度の大型定修（Major SDM）の取り組み体制につい
てお話ししたいと思います。
４年に一度のSDMとなると関係組織総出の結構大掛かりな取り組みになり
ます。その期間といえば約３ヶ月～４ヶ月位でしょうか。そのSDMが終了
すると直ちに次のSDMの準備がスタートします。
まず、どのような取り組みになったかの反省或いは振り返りが行われ、
次の工事計画が検討され、基本計画が組まれ、業者探しを進め、工事見
積を進め、改善計画が立てられ直ちに改善が進められ、見込み計画が打
ち出され、準備段階に入り、準備を整えて次のSDMを実施する。大体どこ
も同じような取り組みになっていると思いますが。４年かけて準備を進
め本番を迎える、結構大変ですよね。
その間に行われる改善活動の導入のタイミングは２年前からとなるよう
です。では、どのような体制でどのように取り組むことになるのでしょ
うか？
JBICがご一緒させて頂く際の取り組み例を参考に紹介すると次のように
なります。まず、メンバーの選定です。４年に一度のSDMとなると、その
経験者は限定されてきます。
入社１～４年（SDM経験前の）の若手のメンバーでは大型SDMの経験が無
いため、議論に加わることが出来ず力不足となってしまいます。
そのためどうしても経験者を中心に選定することになります。経験者が
望ましい理由にはもう一つあります。JBICの活動でも１年以上はかかり
ますが、少しでも時間を有効に使う為に経験者のノウハウを活かすよう
にしたプログラム（アプローチ方法）を適用していることです。これは、
経験者のノウハウを活かして必要最小限の実態分析に留め、早い段階か
ら対策検討に専念してもらおうと考えた取り組み方です。
では、どのセクションのメンバーが参画するのか、まず保全部門、製造
部門、更にその他関係部門（安全環境、管理部、人事総務など）の方と
なり、保全部門、製造部門の方を中心とした１０名～１５名程のメンバー
数となります。それ以外にステアリング機能を持つ推進委員会メンバー
（各部門長クラス）も関わります。
そういった意味では全社、全所活動となります。そのくらいの規模での
取り組みでないと“しくみ改革”までの活動は出来ないからです。
プログラム（アプローチ方法）はというと、SDM本番前の準備段階まで
大きく５段階に分けて取り組むことになります。
第一段階はSDMのフレームワーク作り、第二段階は基本構想作り、第三
段階は実施可能案作り（適合性評価）、第４段階は実行案作り（構想案
の具体化：詳細設計）、第５段階はSDM業務標準書作り（総合改善案、
効果のまとめ）、となります。
第一段階から第３段階までは経験者（ベテラン）を中心としたメンバー
が進めていくことになりますが、第４段階からは各部門の実務担当者も
参画させ進めていくようにします。これにはこの段階から若手実務担当
者の参画を促すことで、次期SDMをスムーズに立ち上げさせたいとの狙い
があるからです。
このように本気で“SDMの働き方改革”をしようとなるとその覚悟と強い
意志を持って取り組まないと、狙った成果は得られないかもしれません。
従来の延長線上での目線や意識、取り組みではなく、新しい発想、思い切
った判断、組織総合力による取り組みが必要とされる。これらは“SDMの
働き方改革”にとって重要な要素になるのではないでしょうか。
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【お知らせ】SDM（Shut Down Maintenance）の働き方改革セミナー
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2019年4月より働き方改革法案が施行され勤務管理規制が強化されま
した。
2年若しくは4年に一度の（大型）定修時において、一部の作業員に作業
が集中し残業が法定残業時間８０時間／月人を大幅に超えることもあり、
改善が余儀なくされている事例が見受けられます。
部門によっては残業時間を平均にしても下回らないこともあります。
工事量等が増加して、そのまま従来通りのやり方でSDM計画を履行したと
したら、人を増やすか工事期間を延ばすかしなければ対応はできません。
しかしながら、作業員の確保が難しい今日、操業度は出来るだけ落と
さずに法定時間を守り安全に工事を完了させるには今までの延長線上で
の改善では十分な対応はできません。
このようなことから、これからのSDMの業務の改革を行っていく上での
ヒントとなるセミナーを開催いたします。
これから進められるSDM業務改革のヒントにしてみて下さい。
【主な内容】
１．SDMにおける問題点
２．改善の狙い
３．目標設定とアウトプット
４．アプローチの仕方
５．改善の視点（ヒント）
６．活動の展開、運営方法
【日時】
2019/12/ 6(金) 10:00～12:00／14:00～16:00
担当講師：城田 靖彦
開催場所：東京・赤坂見附。詳細は別途ご連絡いたします。
費用：1名のご参加につき 10,000円 当日現地支払
お申込方法：セミナータイトルとご希望の時刻をご連絡ください。
本メールへの返信、またはお電話で承ります。
03-3519-7337 荒柴まで（不在時は鶴田までお願いします）。
申込期限：申し訳ございません。申込みは終了させて頂きました。
多くの方から申込みを頂き誠にありがとうございます。
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編集後記
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青木：今年もあっという間に師走を迎えます。日本の製造業にとって、
今年は生産性向上に向けた「働き方改革」と「AI・IoT活用」と
いう２つの大きなテーマに取り組み始めた令和元年だったのでは
ないでしょうか。この２つの課題解消に向けた提案活動に明け暮
れたように思います。
城田：やっと丸一日、家のために時間の取れる日が出来た。で、朝から
9時間かけて家の壁をペンキで塗りまくったらその晩に筋肉痛が…
ってまだ若い証拠？
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工場長・製造部長のコスト削減マネジメント
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工場のコスト削減コンサルティングファームのコラム。
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