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工場長・製造部長のコスト削減マネジメント vol.173 2019.8.28
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日本ビジネス革新コンサルティング株式会社（ジェイビック）3,714部
省エネ・品質改善・物流のコスト削減で利益創出体質を実現！
工場のコスト削減コンサルティングファームのコラムです。
メルマガも夏休みを頂きました。そして今号から４回にわたり連載
するのは、最近再び引合いが増加傾向にある省エネの話題です。
今号の目次↓
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【ごあいさつ】統計的品質管理教育セミナーのお礼
【メインコンテンツ】省エネテーマ（アイデア）募集はこうやったら
うまくいく
【お知らせ】全員参加の省エネルギーセミナー
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【ごあいさつ】 統計的品質管理教育セミナーのお礼
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文／横山 真一郎
統計的品質管理教育～AIおよびIoT活用時代に向けて～セミナーを8月9日
に開催しました。
ご参加していただいた皆様、誠にありがとうございました。
品質管理は経営の基本だと思いますが、各社の取り組みの現状や今後
の考え方は様々なようです。またAIの導入に関しては一部既に導入され
ておられる企業から、AIなどについてこれから勉強され、その活用の検討
を始められたばかりの企業まで様々であることも分かりました。企業の
取り組みに少しでもJBICがお役に立つことができれば幸いです。
今回のセミナーでは、統計的品質管理について話をさせて頂きました。
今企業は品質管理教育を受けた方々の多くが退職され、品質管理の本質
が忘れがちになってきたと思うからです。
一方、データの取得や扱いは容易になってきました。データの活用と成果
に関しては今まで以上に期待が寄せられています。
特に企業の様々な問題解決にAIの活用が役立つ可能性があると考えられます。
AIは品質管理だけでなく、経営計画や生産管理や設備保全での活用が考え
られます。実際に成果を上げておられる企業もあるようです。
成果を上げるためには、それぞれの企業の資産を活用した独特の方法があ
るはずです。また、BCMの観点からも各部門での後継者の育成が大切にな
ります。
品質管理でも時代にあった管理とするためには新しい品質管理やAIの導入
は必須でしょう。さらに人間中心の管理を進めるためには、極力無駄を排
除しなくてはいけません。
そのためには社内のデータを整備して、AIのための体制作りが大切です。
企業では多くの業務や部門が関連しています。その活動から生じるデータ
や結果がAIに活用されます。そのためにも社内の連携を密にして、互いの
理解を深めることが必要です。
各企業とも頑張ってほしいと思います。
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【メインコンテンツ】省エネテーマ（アイデア）募集はこうやったら
うまくいく
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文／石塚 健志
全員参加で省エネ活動を進める時、全員を対象に省エネテーマやアイ
デアを募集するイベントを適切なタイミングで行うとうまく行くことは
ほとんどの方が経験的に知っていますのでテーマ（アイデア）募集をう
まく活用して活動を盛り上げたいものです。
ところがいざ募集を開始すると、「風が強いので風力発電を導入したら
どうか」「通路に歩く力を利用した発電装置を埋め込んだらどうか」
「太陽光発電がいい」「照明をL E Dに変えたら」「人感センサーを付け
て人が通った時だけ照明するようにしたら」という様ないかにも省エネ
らしいアイデアを提案されて困ったことがあります。
そこで職場の改善リーダーを担う方々と個別面談を進めてみると、ほと
んどの方が省エネなんだから特別な省エネらしいアイデアを出さなけれ
ばならないというプレッシャーを強く感じていることがわかりました。
そこで、ムダの事例を説明し、省エネでもムダを見つけて、（１）ムダ
をなくす（２）ムダをへらす（３）ムダを他に利用することと説明して
なんとかテーマ（アイデア）募集を軌道に乗せた経験があります。
この中で省エネルギーの固有のアイデアとしては、（３）のムダを他に
利用する、です。
一般的なムダは生産性につながる時間的なムダが多いのです。時間的な
ムダを改善することで、生産性が上がれば同じ時間でアウトプットが増
えるので、１個あるいは１ｋｇの生産あたりのエネルギー使用量が下が
ります。
もし市場制約から生産量を増やせない時は生産を早く終わらせて、照明
を消し、空調を止め、圧縮空気を止めていけばエネルギー使用量が減り
ます。エネルギーのムダは捨てているエネルギーとしても認識が可能です。
この捨てているエネルギーを（回収して）有効に使うというのは、ムダ
さえも有効活用しようという面白い省エネ固有の視点と思います。
ムダを見つける時に、ある企業で使ったキャッチフレーズが「アイドリ
ングストップ」です。これは自動車の運転モードに採用されていますので、
停車時はエンジンを切りましょうという意味で最初は使われたようですが、
省エネの進んだ職場では定着されてきたようです。
例えば大部分の加工機械は原動機が常に回っていて、正味の加工時間以外
にも電力を使っていますので、正味の加工時間以外は止めてしまいまし
ょうという意味になります。
ローラーコンベアーの駆動ローラーが何も載っていないのに空転してい
る状況を想像してください。目に見える事例ですが、機械の下や地下天井
の配管などで起きていると直接見えませんのでなかなか発見できないも
のです。
日常で点検やパトロールしている人でなければ発見は難しいかもしれま
せん。全員参加の効果がこういうところにあらわれるのではないでしょ
うか。報告された事例では２０％～４０％もの省エネが達成されたとあ
りましたので、効果が大きいと期待されます。
ところが、「アイドリングストップ」に水を差すようなことがあるとあっ
と言う間に止まります。「一般の家庭のエアコンはこまめに消すよりつ
けっぱなしの方が電気代は少ない」とT V番組で取り上げたり、ネットで
の記事が載ったりしたことがその典型例です。
工場でも熱設備で２４時間３６５日フル稼働の設備は別として、月に何回
も止めるあるいは週に１回以上止める場合は止めた方がいいのか、保温
モード（なければ新たに開発して）で運転した方がいいのか、空運転で
もそのまま運転を続けるべきなのかはその設備の固有の答えがあるもの
であり、一般論では答えのあるものではないことが熱設備の運転に携わ
っている方はご存知と思います。
もしこのような事を工場の幹部や経営職の方が全員にわかるような形で
発言すると一気にこのようなアイデアは消えてしまいますので、そのよ
うな立場にある方の発言には十分な注意が必要であると思います。
盲目的に「アイドリングストップ」に走らないようにという親心かもし
れませんが推進役としては水を差された事になります。活動の後半に慎重
に改善案を評価するステップを設けてチェックする進め方を推奨します。
もっとも、それ以前に提案の採用率や実施率が日常的に低い事業所では
そもそも提案制度そのものの立て直しが必要です。参加率の低い場合も
同様です。過去に「提案しても真剣に考えてくれない」と従業員に判断
されると徐々に減って行きます。
管理職から「協力してください」と言われてお付き合いで（惰性で）提案
していないかチェックをお願いします。事業所トップが積極的であれば
立て直しは劇的に可能なのですから。
最後に、エネルギー使用量の固定分と変動分の分解について分析を深
める事を推奨したいと思います。自分たちの使っている設備の固定分と
変動分の割合のことです。
もちろん、他の同様な設備と比較したり、同業他社の設備と比較してこ
の設備のエネルギー原単位が悪いということがわかればそれに越したこ
とはありません。
エネルギー原単位のポジションを多くの方に教育することはとても大切
なことです。それが難しくとも少なくとも、いくらエネルギーを使って
いるのか金額と事業所内の順位そして、エネルギー使用量の固定分と変
動分の割合を教育すべきです。
なぜなら、エネルギー原単位は重要な管理指標であることは間違いない
のですがあまりにも操業度（生産量や稼動時間負荷率のこと）に影響を
受けやすく、また作った品種によって違うのが当たり前だからです。
管理職会議や省エネルギー委員会で「今月のエネルギー原単位の悪化要因
は操業度が下がったからです」とか「エネルギーのたくさん要る品種が
多かったからです」とか「品種替え回数が増えたからです」と報告され
ている実態を多く見てきました。
そのことになんの意味があるのでしょうか、ぜひエネルギー使用量の固
定分と変動分の割合の分析を進めてください
（詳細はこのメルマガのバックナンバーを参照してください）。
以上の４点を考慮されればテーマ（アイデア）募集はうまくいきます。
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【お知らせ】 全員参加の省エネルギーセミナー
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省エネルギーを一部の専門家だけの活動にしてしまうとすぐに行き詰
まります。多く見られるのは設備部門や工務部門に任せっきりにしてし
まっている活動です。
このような場合、設備部門からは「計画的にインバーターを導入してい
るのに、運転モードに対応して回転数を変える使い方をしてくれない」
などという声にあらわれてきます。
この例ではインバーターとしましたが、すべての省エネ機器に入れ替え
ていただいても通じます。
一方、製造部門からは「設備部門ではＬＥＤ化を進めているが、更衣室
だとか倉庫だとか点灯必要時間の短いところばかりを優先的に入れてい
るのはおかしいのではないか」と他人事のような意見にあらわれてきま
す。
活動を全員参加で進めたいがうまく計画できないでいる方々を対象に、
以下の内容を解説していきます。
セミナーを企画しましたのでご参加を検討してください。
【内容】
１．対象設備のリストを作る
２．設備の仕様と、運転管理の実態を知る
３．熱収支と電力使用のデータを集める
４．テーマの素材を登録する
５．テーマを具現化する
６．組織的に適合性を検討する
７．実行計画を立て、実施・フォローアップする
８．ステップに対応した各部門の役割設計例
【日時】
2019/10/11(金) 10:00～12:00／14:00～16:00
担当講師：石塚 健志
開催場所：東京・赤坂見附。詳細は別途ご連絡いたします。
費用：1名のご参加につき 10,000円 当日現地支払
お申込方法：セミナータイトルとご希望の時刻をご連絡ください。
本メールへの返信、またはお電話で承ります。
03-3519-7337 荒柴まで（不在時は鶴田までお願いします）。
申込期限：2019月10月4日(金) 24時まで。
※参加人数により会議室を変更しますので事前申込は必ずお願いします。
※午前・午後ともに最少催行人数は３名様です。満たない場合には
開催を取りやめる場合がございますので、あらかじめご了承ください。
多くの方のご参加をお待ち申し上げております！
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編集後記
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横山：台風10号による西日本の被害は大きかったようです。折角のお盆
休みも台無しでしたね。被害にあわれた皆様にお悔やみ申し上げ
ます。この頃の暑さも厳しいですね。同じ時期に開催される来年
のオリンピックが心配です。日本の方はもちろん、世界各国の方々
も日頃の成果が発揮できることを期待したいですね。
石塚：自家用車を使うと、家に帰ってきたときに「今回の運転は９２点
でした（エコドライブ機能付車）」などと表示されますよね。
工場の機械や設備にも同じ機能が付くのは遠い将来のことではな
いように思いますが。
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メルマガの感想・要望があればぜひ、こちらへお願いします！
E-MAIL：< tokyo@jbic.co.jp >
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工場長・製造部長のコスト削減マネジメント
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省エネ・品質改善・物流のコスト削減で利益創出体質を実現！
工場のコスト削減コンサルティングファームのコラム。
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■発行人：日本ビジネス革新コンサルティング株式会社 荒柴宏充
公式サイト：< https://jbic.co.jp/ >
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