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工場長・製造部長のコスト削減マネジメント vol.16 2013.05.22
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日本ビジネス革新コンサルティング株式会社（ジェイビック） 727部
このメルマガは、省エネ・品質改善・物流のコスト削減で利益創出体質を実現！
工場のコスト削減コンサルティングファームのコラムです。
そろそろクールビズが始まる季節ですね。
衣替えはお済でしょうか？ 今号は歩留り改善の話です。
今号の目次↓
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【ごあいさつ】謎解きはブレックファーストの前に（歩留り改善は朝飯前！）
【メインコンテンツ】歩留り改善に必須の「図解」(その１）
【視点】「図解」に慣れる
【お知らせ】歩留り改善ベーシックセミナーのご案内
【お役立ちWebサイト紹介】ものづくり革新ナビ
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【ごあいさつ】謎解きはブレックファーストの前に（歩留り改善は朝飯前！）
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文／高田真一
今更ですが、“コスト削減”には、「しんどい・辛い・苦しい」といった負の
イメージを抱いている人も多いのではないでしょうか？
しかし、我慢を強いるだけのダイエットでは長続きしないように、楽しさや面
白さの感じられないコスト削減活動は決して成功することはありません。
自分の体を健康体にするためのダイエットが楽しかるべきと同様、事業体のム
ダをこそぎ落として、利益の出る筋肉質の事業体にするコスト削減活動は、本
来、とてもおもしろくやりがいのある取り組みだと私たちは信じています。
特に、歩留り改善の中心課題である、どんな要因がどのようなメカニズムで
悪さ加減（不具合）を引き起こしていくのかを解明するプロセスは、まるで、
密室トリックの謎解きをするようなスリリングな面白さがあります。
「目からうろこが落ちました！」という感想を寄せて下さるメンバーが多いこ
とも本手法の特徴です。
工場長・製造部長の皆さん！
是非、若手エンジニアに名探偵への道を作ってあげてください！！
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【メインコンテンツ】歩留り改善に必須の「図解」(その１）
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文／柳 和男
皆さんの工場では、「日々不具合となる現象に対し、対策を打っているにも
拘わらず、思った程その効果が表れない。歩留まりがナカナカ向上しない」
その様な悩みはありませんか？
特に装置型プロセス産業でモノ造りに取組まれている工場・事業所にとって、
歩留り・直行率は利益に直結する為、
「製造品質を安定させ、歩留り・直行率を向上させる事」を経営幹部から
強く要請されるが、その実現に苦慮されている。
と言ったことが多くあるのではないでしょうか。
今回は、対策を打っているのに中々根治しない慢性型不良に対する取り組み方の
中で、一つのキーとなる「図解」についての紹介です。
歩留り改善や、設備の安定稼働化を図る上で何故「図解」が重要なのかについて
話を始めます。
１．「図解」との出会い
数十年前の話になりますが、私が製造現場で係長や課長をしていた時の出来事で
非常に印象深い事がありました。
トラブルが発生した時に、設備やモノ造りに精通した社員に対応を依頼すると、
しっかりした対応ができており、結果も満足のいくものになっている。
その社員に「どうだった」と質問を掛けると、必ず黒板やホワイトボードを
使って、現象や、設備の構造・機構を図解して説明し、「このようになって
不具合を起こしていた。だからこのようして対策を打った」と筋道を立てて
教えてくれた。
実際、その現場ではスタッフとしての経験しかなかった私でも、非常に理解が
し易く、説明に納得する事が出来ました。
逆に、腕があまり評価されていない社員に、同様の対応をさせ、その後に質問
すると、口頭でいろいろ説明をしてくれて、なんとなく分かったつもりになるが、
「念のため、ホワイトボードに図で描いてくれ」と要請すると、肝心の所が
しっかり描けない、対策を講じた結果も思わしくない、と言ったことがしばしば
ありました。
慢性型の不良は原因となるものが、複数個存在する、複雑に絡み合い連鎖して
不具合現象を引き起こす、といった特徴があります。
この特徴に対処するには「対象（現象や設備構造・機構等）を良く知る事」が
不可欠である事を示しています。
良く見かけるのは、原因をあらかじめ予想して対策を打つ ⇒ しばらくは良いが
再発する、と言ったものです。
これでは慢性型の不具合は減少せず、歩留りを向上させることは困難になります。
慢性不具合の対処には定石があり、その一つが「図解」を活用する事なのです。
２．JBICのコンサルティングの特徴
最近のJBICのコンサルティングテーマには品質・歩留り向上や安定稼働化が
多くなっています。
その指導の特徴として、「図解」を使って、不具合現象や、加工原理・
設備の構造・機構をプロジェクトメンバー全員が理解するステップを
設けている事が挙げられます。
一般的に、製造の方は、不具合現象を良く知っているが、設備や加工原理には
理解不足が見られ、逆に設備や技術の方は、現象を良く知らない事が多いと
言えます（一般的な話です）。
この為、まず全員が対象をよく理解し、共通の知識を持つ事が所が、課題を
解決する上で必須であると考えるからです。
また次の機会に「図解」の方法や、具体的な効果を紹介致します。
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【視点】「図解」に慣れる
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文／柳 和男
不具合現象や設備の構造を描く際に、工場や事業所の特徴が良く出ます。
側面から「図」を描くことが中心になっている工場で、全体観を得る為、
「上から見た図を描いてください」と言うと、「えっ？」と言って、しばし
考え込んでいる光景を目にする事がよくあります。
又、製品表面の不具合では、上から見た写真や「図」等を見せられる事が
多々ありますが、「断面はどうなっていますか」と質問すると、又「えっ？」と
なる事があります。
逆に、良く対象を理解でき、「図解」に慣れてくると、設備の構造と中を
流れる原材料の関係を「ポンチ絵」で示しただけで、不具合の本質をメンバーが
一発で理解できた、と言った好例もでてきます。
全体観を持って対象を理解する事が基本であります。
その為、対象を様々な角度から描く練習をされる事をお勧めします。
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【お知らせ】歩留り改善ベーシックセミナーのご案内
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文／池口 晴啓
◆歩留り改善の基礎と事例
これまで培ってきた成功体験を基に、不良削減や管理技術の強化へ向けた具
体的な取り組み方を解説します。
【内容】
１．実績のある分野の説明：これまでの実績と訴求点
２．代表的な事例の説明：事例を基にイメージづくりを図ります
３．成功へ導くポイントの説明：体験談を交えて３つのポイントを紹介します
【日時】
6月12日(水) 10:00～12:00／14:00～16:00／17:30～19:30
6月13日(木) 10:00～12:00／14:00～16:00
※いずれの回も2時間、同じ内容のセミナーとなります。
お申込み時にご希望の日時をご指定下さい。
担当講師：大槻 充
開催場所：東京都千代田区永田町2-14-2 山王グランドビル（弊社オフィス）
案内図→ http://jbic.co.jp/wordpress518ja/about.html
費用：5,000円 当日現地支払
お申込方法：歩留りセミナー受講の旨とご希望の日付・時刻をご連絡ください。
弊社問合せフォーム→ http://jbic.co.jp/wordpress518ja/contact.html
またはお電話で承ります。
03-3519-7337 池口まで。（不在時は高田または毛利までお願いします。）
申込期限：6月5日(水)24時まで。
※参加人数により会議室を変更しますので、事前申込は必ずお願いします。
多くの方のご参加をお待ち申し上げております！
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【お役立ちWebサイト紹介】ものづくり革新ナビ http://www.monodukuri.com
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開発・設計、生産、品質、プロジェクト管理、信頼性、安全、環境など、
製造業の全プロセスについて、効率化や革新に役立つ
多様な技法と事例を紹介しています。
月２回、ものづくり革新のイベント、トピックス、キャンペーンをお知らせする
メルマガを発行しています。無料会員登録してメルマガをご覧ください！
http://www.monodukuri.com/members/add
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編集後記
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柳：この記事を「図」を使って説明できないことに違和感を覚えながら書きま
した。
高田：GWは奇跡的に付き合ってくれたムスメと丹沢へ。ものの１時間も経たず
普通のだらだら登りでコケてしまい、脚力の衰えを痛感しています。
羽根田：横浜中華街で手相を見てもらいました。
仕事を止めたらポックリ行くタイプでずっと働き続けなさいと言われました。
人の役に立つことが生きがいのようです。
毛利：愛車が故障しディーラーでの修理中、メカニックが愛車をぶつけてしまっ
たとのこと。。。たいした傷ではありませんでしたが、さらにもう２週間
修理とのことで、現在レガシーの最上級グレードを代車で楽しんでます♪
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E-MAIL：< tokyo@jbic.co.jp >
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工場長・製造部長のコスト削減マネジメント
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省エネ・品質改善・物流のコスト削減で利益創出体質を実現！
工場のコスト削減コンサルティングファームのコラム。
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■発行人：日本ビジネス革新コンサルティング株式会社 羽根田修
公式サイト：< http://jbic.co.jp/wordpress518ja/ >
品質改善.com：< http://www.hinkai.com/ >
3s4s5s.com：< http://www.3s4s5s.com/ >
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