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工場長・製造部長のコスト削減マネジメント　　vol.136　2018.2.21
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日本ビジネス革新コンサルティング株式会社（ジェイビック）

　省エネ・品質改善・物流のコスト削減で利益創出体質を実現！
工場のコスト削減コンサルティングファームのコラムです。

　インフルエンザの猛威は収まる気配がありません。日本だけでなく
世界各地で流行しているそうです。細心の注意を心がけましょう！！

今号の目次↓　
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【ごあいさつ】製造現場の「無関心」にご注意を！
【メインコンテンツ】装置産業における５Ｓ教育の進め方３
【お知らせ】装置産業における５Ｓ教育の進め方セミナー
　　　 ～工場長・製造部長のための５Ｓマネジメント～
【コンサルタント募集のお知らせ】
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【ごあいさつ】製造現場の「無関心」にご注意を！
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文／荒柴　宏充

　「割れ窓理論」（ブロークン・ウｨンドウズ理論）という言葉をお聞
きになられた方、結構いらっしゃると思います。

　1990年代後半に当時のニューヨーク市長であったジュリアー氏が犯罪
をどうやったら減らせるか、と日夜頭を悩ませた末に取入れた理論です。
お陰で犯罪は5年間で激減。治安の回復とともに観光客も戻って来たそう
です。

　理論としては、割れた窓を放置しておくと他の窓も割られやすくなる、
という話。
皆さんも経験ありませんか？ゴミだらけのところには、本来ゴミ捨て場
ではないと認識しつつもポイ捨てしやすいですよね。逆に常に綺麗にし
てある場所を汚すのはやだな～と思う。

人間心理を利用して軽犯罪の取り締まりを徹底したり、落書きをこまめ
に消したりすることが、結果重大犯罪も起こりにくくなる、という理論
だそうです。
（本来の理論はもっともっと奥深いらしいのでこれ以上は触れません）

　この理論は防犯面だけでなく多くの企業でも様々な形で取り入れられ
ているそうです。
例えば、ディズニーリゾートでは、徹底した清掃と、建物の小さい傷の
修復を心がけることで、夢の国に来た「来客の」マナーの向上につなげ
ているとのこと。

　共通する事は、お互いに「無関心にしない、ならない、させない」と
いうことではないでしょうか。
この「無関心」を放って置くといつの間にか「見て見ぬふり」になって
行くと考えられないでしょうか？

　製造現場でも、自分の役割以外は関心や興味を持たないなどの兆しが
出てくると現場力も低下してしまうかもしれませんね。　
皆さんの現場でも「無関心病」が蔓延していないか確認してみませんか。

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【メインコンテンツ】装置産業における５Ｓ教育の進め方３
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文／柳　和男

　これまで様々な工場で数多くのテーマでコンサルティングを行わせて
頂いた経験から、「装置産業における5S教育の進め方」の中で「清掃」
に関する問題点とその対策について私なりの考えを述べてまいります。

　先ずは、よくある実態を紹介しましょう。
　私のコンサルティングテーマで一番多いのは「工程稼働安定化」です。
このテーマは、設備や品質に関する慢性不良の発生メカニズムの解析と
その対策を行うのですが、このテーマの進め方の特徴に「図解思考」が
あります。

　設備や部品等を、その構造や機構をポンチ絵を描きながら理解し、
その「目的」や「働き」を明確にして「あるべき姿」を整理しながら、
現状の不具合の発生状況がどのようになっているかを比較して、「何が
あるべき状態から外れると、今起きている現象につながるか」を考察・
推理して、仮説を立てて検証していきます。（仮説設定検証法）

　この進め方で最初に会合メンバーの方に設備の構造や機構をホワイト
ボードにポンチ絵を描いて頂くのですが、先ずほとんどの方は
「私は絵心がありませんのでうまく描けませんな」と言い訳しながら
図を描く事に難儀をされています。

勿論、会合メンバーの方は各工場・対象工程の「製造」、「設備」
「生産技術」のエース級の方々です。

　同じように、「不具合現象がどのように発生していますか？」との
質問に対して、デジカメで撮った写真を見せていただくことが多いの
ですが、「どのようになっているか、細部を図解してください」と
お願いすると、お手上げ状態になることが良くあります。。

　図が描けるという事は、細部が良く理解されていて、また観察され
ていて実態を十分に把握しているという事です。
つまり、分かっていることは図解できるが、分かっていないことは
描けないという事になります。

　５Sについて、その３番目に「清掃」が挙げられていますが、TPMで
定義されている「清掃」には「清掃とは点検なり」と言う言葉があり
ます。設備の微欠陥を摘出する手段として用いられますが、装置産業
ではなかなか実施するのが難しいと思います。実際に装置産業の設備
を従業員の方が手を入れて清掃することはほとんど無いのではないか
と思います。ほとんどの場合は、定期修理で工程が休止している間に
行う「分解」「清掃」「整備」等の実務は、保全の業者の方が行い、
従業員の方は、その管理を行うのが実態だと思います。

　この様な事から、実際に設備の細部の状況を見た事がほとんど無い
状況が生まれ、慢性不良に対して実態がよく把握されていないこと
から有効な手が打てなくなっていると言えます。

　これまでの経験で、慢性不良の原因がわかった時の反応は、
「うそだろう？！」「まさか？！」がほとんどを占めています。

例えば、「ろ過装置で汚水と清水が一部混ざってしまう様になって
いた」「本来閉止状態であるべき点検口が半開きになっていて、与圧
管理が不十分になっていた」「排水管の入り口が閉塞気味で排水すべき
物質が系内に残留し、異物発生の原因になっていた」等等です。

　さて、このような中で「装置産業における５S教育をどのように
進めるか」ですが、
例えば、数年のスパンで対象工程を決め、「製造」「設備」「生産技術」
の方を計画的に定修作業の行われている現場に入っていただき、
業者の方が設備を「分解」された時や「清掃」が終わった段階で状況
確認を行う等を保全教育の一環として取り入れてみることをお勧めし
ます。

　「清掃は点検なり」の大事なところは、実際に設備や部品に手を触れ
眼で確かめる、場合によってはにおいを嗅ぐ等、五感を使って、現地・
現物を実践していくところにあると思います。

　限られた人員と時間でその様な余裕は無いと思いますが、実態を知る
事も重要であり、このバランスを取りながら、できる範囲の中で実務
教育をされる事を期待します。

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【お知らせ】装置産業における５Ｓ教育の進め方セミナー
　　　 ～工場長・製造部長のための５Ｓマネジメント～
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　工場の5Sは現場力強化の基本と言えますが、近年5Sレベルが下がって
いる工場が多くなっています。

5Sレベルが低い工場の特徴は、現場が5Sを理解していない、管理者の5S
チェック力が低いといえます。5Sレベルを上げるには「教育」が最も大
切です。教えて、実践させて、チェックするサイクルを繰り返していく
必要があります。

現場（事務所も含む）をどのように教育して、どうチェックするかを
まず管理者が理解しないと現場の5Sレベルは上がりません。

そこで、プロセス産業に適した5S活動の活性化と定着のための仕組みづ
くり、現場力強化のポイントを解説します。

5Sは残業時間削減にも有効な手法ですから、貴社の５Ｓマネジメントの
参考としてください。

【内容】
１．現場力強化は5Sが基本である
２．5Sのマネジメント
３．5S概論（教育内容）
４．5S定着の仕組みづくり

【日時】
2018/3/23(金)　10:00～12:00／14:00～16:00

担当講師：羽根田 修

開催場所：東京・赤坂見附。詳細は別途ご連絡いたします。

費用：1名のご参加につき 10,000円　当日現地支払

お申込方法：セミナータイトルとご希望の時刻をご連絡ください。
　本メールへの返信、またはお電話で承ります。
　03-3519-7337 田中冠(はじめ)・荒柴まで（不在時は鶴田までお願いし
　ます）。

申込期限：2018月 3月16日(金) 24時まで。
※参加人数により会議室を変更しますので事前申込は必ずお願いします。
※午前・午後ともに最少催行人数は３名様です。満たない場合には
　開催を取りやめる場合がございますので、あらかじめご了承ください。

多くの方のご参加をお待ち申し上げております！

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【コンサルタント募集のお知らせ】
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　弊社では現在コンサルタントを募集しております。
また随時説明会も開催しております。応募の有無にかかわらず、弊社
の説明を聞きたい、知りたい、という方、是非お問合わせください。
弊社ホームページアドレスは下記の通りです。

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編集後記
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荒柴：平昌冬季五輪もいよいよ大詰めです。日本人選手の大活躍で涙腺
　　　が壊れかけてます。是非２年後東京五輪でも期待したいですね！

柳：冬の楽しみ方の一つに、プリプリの牡蠣料理を堪能する事が挙げら
　　れます。相生（兵庫県）や日生（岡山県）に休日はドライブがてら
　　出かけ、「牡蠣づくし料理」や「牡蠣おこ（お好み焼き）」を
　　楽しんでいます。

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　E-MAIL：< tokyo@jbic.co.jp >

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　工場長・製造部長のコスト削減マネジメント
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工場のコスト削減コンサルティングファームのコラム。
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