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工場長・製造部長のコスト削減マネジメント vol.123 2017.8.16
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日本ビジネス革新コンサルティング株式会社（ジェイビック）
省エネ・品質改善・物流のコスト削減など、利益創出体質を実現！
工場のコスト削減コンサルティングファームのコラムです。
まだお盆休みという方も多いと思いますが、気分を新たに、また改善
活動をスタートさせましょう。
今号の目次↓
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【ごあいさつ】ＲＯＡ経営のすすめ
【メインコンテンツ】技術の本質から入る工程改善３
【お知らせ】技術の本質から入る工程改善セミナー
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【ごあいさつ】ＲＯＡ経営のすすめ
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文／青木 俊造
安倍政権発足後、政府は「日本再興戦略 改訂2014 －未来への挑戦－」
で、企業の効率性を評価する指標である自己資本利益率（ＲＯＥ）の向
上を訴え、また、企業の統治改革でも、ＲＯＥを重視してきました。
ところが、政府がこの6月に公表した「未来投資戦略2017」では、総資産
利益率（ＲＯＡ）の改善を新目標に掲げています。
企業の稼ぐ力を測る物差しの一つであるＲＯＡを、現状の全製造業平均
の2％台から、2025年までに欧米企業に遜色ない水準の4％台を目指すと
しています。
企業が自己資本（株主資本＋利益）をいかに効率良く使って、利益を
稼いでいるかを表わすのが、株主目線のＲＯＥ経営です。
しかし、新たにＲＯＡ経営を目指すということは、株主の持ち分である
自己資本だけでなく、銀行借入金などの他人資本も使って、企業が積み
上げてきた工場設備、在庫、現預金などの総資産を活用して、いかに効
率的に稼いだか、事業を実際に行う従業員目線の経営を目指せというこ
とであろうと思います。
ＲＯＡに売上高を入れると、以下のように分解できます。
利益/売上高（売上高利益率）×売上高/総資産（総資産回転率）
従って、利益を生みださない資産、例えば在庫が過剰にあれば、回転率
が悪化してＲＯＡが悪化してしまいます。
製造業、とりわけ素材メーカーなどの装置産業では、ＲＯＡが1～2％
と全製造業平均より低いことが、指摘されています。
収益力の向上を目指し、製造現場目線で改善していくＪＢＩＣとして
も、総資産の中の棚卸資産である在庫の適正化に向け、「ＳＣＭ強化に
向けたコンサルティングプログラム」の中で、ＲＯＡ向上のための提案
を行っております。
過剰在庫の最適化は、キャッシュフローの改善にも役立ちますので、
ご検討願えればと思います。
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【メインコンテンツ】技術の本質から入る工程改善３
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文／鈴木 滋美(しげよし)
これまで、ビデオテープを事例に「技術の本質から入る工程改善」を
紹介してきました。
ただ、塗布のような加工工程にはいいと思うが、組立はどうやればいい
のか？という疑問もあるようです。
そこで今回は、《技術の本質から入る組立改善》を紹介します。
組立改善には「作業の観察→作業のムダ取り」という定番がありますが、
これは、その定番を見直す取り組みです。
１．まず、《技術の本質から入る組立改善》の考え方を述べます。
組立は、製品をつくるため部品（物体）を結合する工程です。結合な
ので、物体を動かさなければなりません。
物体を動かすために作業する訳で、物体の動きが主役、作業はその手段
です。そこで、「物体の動きをシンプルにすれば、当然、作業はシンプ
ルになる」という《原理》に目を付けます。
２．次に、《技術の本質から入る組立改善》の取り組みです。
（１）まず、物体の動きの観察から始めます。
これには、〈物体の動きだけを観察する〉という、普段とちょっと違う
視点が必要です。比喩的に言えば、作業現場に魔法をかけて作業者を透
明にします。
そうやって、（作業を見ることなく）物体の動きだけを見るという視点
で観察します。はじめは戸惑いますが、誰でも出来ます。
（２）物体の動きが観察できたら、「物体の動きをシンプルにする」に
取りかかります。
ここに《原則》が１つあります。「完成（製品）の姿から逆算して、個
々の物体の動きをシンプルに描き出す」という原則です。
この原則に立脚し《方針》を立てます。例えば、
ａ．１つの物体を決め、それは初めから終わりまで動かさない。
ｂ．どの物体も横にしたり裏返したりしない。
ｃ．結合は調整ゼロで完了させる。
ｄ．結合したら二度と分離しない。
など、具体的な方針です。教条的なものではありません。実践の中で創
り出す知恵の方針です。
（３）方針が出来たら、その方針に基づいて〈シンプルな物体の動き〉
を描き出していきます。
こうして出来た改善案が、《技術の本質から入る組立改善》のアウトプ
ットです。
方針をすっきり実現できるよう、設計変更を積極的に行います。（この
設計変更も大事なアウトプットです）
３．このように取り組んだ結局、《技術の本質から入る組立改善》で何
が得られるのか？
ムダ取りではありませんから、抜本的な工程改善が実現できます。
原価低減のため工程改善を始めたのだが、結局、（工程改善や原価低減
に留まらず）画期的な新製品と新製法を生み出し、想像を越える受注と
収益を得た‥という事例も少なくありません。
改善に成功すれば同時に、《実績ある設計方針》という技術の大事な
財産も手に入ります。
物体の動きがシンプルなので、自動化のハードルがありません。短期間
に低コストで実現できます。
これまで、加工と組立を事例に、技術の本質から入る工程改善を紹介
してきました。
次回（最終回）は、《技術の本質から入る工程改善を、事業成果に結び
つける》がテーマです。
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【お知らせ】技術の本質から入る工程改善セミナー
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品質、収率、生産性など、製造工程改善の課題は多様ですが、極め付
きの難題や、とてつもなく高いハードルを相手に悪戦苦闘している技術
者は少なくないようです。
もう少し技術の本質に踏み込むことができれば、その難題や高いハード
ルの正体を見抜いて、目を見張るような結果を出すことも夢ではありま
せん。
技術の本質に踏み込むとはどういうことか？どんなことができるように
なるのか？それは自分たちが担当する製造工程にも適用できるものなの
か？
このセミナーでは、製造の安定化や品質改善に日々取り組んでいる技術
者を対象に、このような疑問に答えながら、様々な業界、製造工程にお
ける改善事例を紹介して技術の本質に踏み込む考え方、アプローチ方法
を具体的に解説していきます。
【内容】
１．技術の本質に踏み込む
２．技術の本質と製造工程の全体像を把握する
３．技術の本質を成果に結びつける
４．技術の体系化と共有
５．工程改善と製品設計
【日時】
2017/ 9/ 15(金) 10:00～12:00／14:00～16:00
担当講師：鈴木 滋美(しげよし)
開催場所：東京都千代田区永田町2-14-2 山王グランドビル（弊社）
案内図→ https://jbic.co.jp/company/
費用：1名のご参加につき 10,000円 当日現地支払
お申込方法：セミナータイトルとご希望の時刻をご連絡ください。
本メールへの返信、またはお電話で承ります。
03-3519-7337 荒柴まで（不在時は鶴田までお願いします）。
申込期限：2017月9月8日(金) 24時まで。
※参加人数により会議室を変更しますので事前申込は必ずお願いします。
※午前・午後ともに最少催行人数は３名様です。満たない場合には
開催を取りやめる場合がございますので、あらかじめご了承ください。
多くの方のご参加をお待ち申し上げております！
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編集後記
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青木：息子夫婦から、初孫と遊びがてら花火大会に来ないかと誘われ、
妻と出かけました。生憎、無風状態であったのか花火は火薬の煙
でほとんど見えずじまいで、人混みだけが異様に目立った夏の一
コマでした。
鈴木：古い友人２人と会いました。３人が３人自分流チャレンジの最中
で、熱い話になりました。ブレーキが全く効かず、コーヒー１杯
で３時間。ルノアールにたっぷり迷惑をかけてしまいました。
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