ジェイビックは、製造業の利益創出を力強く支援します

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工場長・製造部長のコスト削減マネジメント  vol.99 2016.08.24
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日本ビジネス革新コンサルティング株式会社(ジェイビック)2,624部

省エネ・品質改善・物流のコスト削減で利益創出体質を実現!
工場のコスト削減コンサルティングファームのコラムです。

 オリンピックが閉会しました。日本人選手の活躍に勇気をもらいまし
たね。4年後の東京オリンピックが楽しみです!

今号の目次↓
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【ごあいさつ】質問力を磨きます!
【メインコンテンツ】小日程管理とパレートの法則でL/Tを短縮する
【お知らせ】製造リードタイムの短縮セミナー
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【ごあいさつ】質問力を磨きます!
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文/久保田誠

 連日暑い日が続いておりますが、日本の裏側、リオデジャネイロでも
オリンピックの熱戦が繰り広げられました。

 私はスポーツは大好きで、自分ではできなかった高いレベルの中で争
うスポーツに対する憧れも強く、4年に一度というタイミングと、日の
丸を背負って戦うという大きな大きなプレッシャーの中で行われるオリ
ンピックは、時に感動で号泣!!しながら、多くの競技で熱く応援してし
まいました。

 その中で、今回体操男子個人総合で2連覇を達成した内村航平選手。
勝利後の共同インタビューで、大きな話題となった出来事がありました。

詳細は皆さんご存知だと思うので省きますが、メディアから受けた内村
選手に対する少し意地悪な質問に対して、冷静に受け答えをする内村選
手と、その質問に関係のない銀メダリストのオレグ・ベルニャエフ選手
が、激怒して「無駄な質問だ」と言い放ったことが印象的でした。

このベルニャエフ選手の対応には称賛の声が上がりました。と同時にラ
イバル選手からこのような評価をされる内村選手の偉大さも改めて理解
されました。

 今回の質問に対して日本では様々な意見があるようでしたが、個人的
には、選手同士が互いにリスペクトし合っている良好な関係であること
と、その中で内村選手の偉大さを再認識させる結果を引き出した優れた
質問だったような気がします。
(そこまで狙ったものかわかりませんので、あくまで結果です)

少し次元が違いますが、私達もこのような仕事をしていると、お客様と
なる企業先で問題点や課題について厳しい質問をさせていただくことが
あります。「責めらているように感じる」と言われたこともあります。

しかし、仮にその瞬間に嫌な思いをされたとしても、問題に気付き、行
動を促し、結果としてお客様の成果につながるような鋭い質問をぶつけ
ていくことは、私達の使命だと思っています。

お客様が大きな成果を得られるように、自分の質問力をもっともっと向
上させていきたい。そんなことを考えさせられるオリンピックのニュー
スでした。

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【メインコンテンツ】小日程管理とパレートの法則でL/Tを短縮する
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文/柳 和男
 
 製造リードタイム(L/T)の改善を図る上で、日常管理から見た取り
組みを今回は紹介します。

 日常管理では、PDCAのサイクルを効果的に回すことが重要ですが、
今回は、製造部門の「 C(チェック)」の部分に焦点を当てています。

 製造プロセス(初工程投入から最終工程通過まで)の進捗度合いを
「計画」VS「実績」で正確に把握する手段として「小日程管理」があり
ます。

この手法と「パレートの法則」を組合せて進捗を遅らせる項目を抽出し、
対策を打てるようにする方法を紹介します。

 「小日程管理」とは、現場が自立(自律)して工程管理をする手法で
すが、この手法の良い所は、現場の実態や実情、実力に合わせて、工夫
して運用できる点や、工程の進捗状況や、作業者に対して「誰が」
「何を」「いつまでに」「いくつ」等を一目で分かる様にできる点です。

 製造リードタイムの管理の面からは「計画」VS「実績」を日程表に
記述することによって「一定の期間」(日、週、月)に、何の項目で
(定性化)、どの位(定量化)遅れたかが明確になります。

 これらの得られたデータをパレート図に落とし「遅れの時間の中で、
全体の80%を占める主要な項目は、頭の20%である」という
「パレートの法則」を適用し、改善の順序付けを行います。

 このように実態を「見える化」することにより、改善対象のポイント
を絞り、効率的に改善を進める事が,重要な管理技術であると言えます。

 この取組での事例を紹介しますと、

(1)工程進捗未達が日常的に発生していたのは、ある「異物」の混入が
原因であり、その対策に現場は都度振り回されていた。

実態としてのロス時間が把握されて初めて管理職の方がこの問題の
深刻さに気付かれ、その後に有効な対策を打っていった。

(2)工程で「待ち」が多く発生し、このことが進捗を遅らせる大きな
項目であることが分かった。

その原因は、工程で品質に関して判断を要する際に、必ず作業長を
呼んで判断、指示を仰ぐことになっていた為であることが分かった。

作業長が該当する職場にすぐに行けない場合が多々発生しており、
この事が「工程待ち」を生んでいた。

対策として、常時現場で作業をしている班長に判断、指示の権限を委譲
する事とした。

権限を委譲された班長が、より責任を持って仕事をするようになった事
から、班長の成長につながる副次効果も得られた。

事例はここまでです。

 製造リードタイム短縮の仕組みを作ることの大切さと、運用での仕組
みを生かし切る取り組みの両輪をうまく回す事が重要であると言えます。

「仏を作って、魂入れず」にならない様に、日常のマネジメントを
しっかりとしたいものです。

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【お知らせ】製造リードタイムの短縮セミナー
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 製造リードタイム(L/T)は放っておけば長くなってしまいがちです。
(ここでのL/Tとは受注(生産計画時点)から材料や部品の発注、自社
工場内で製造して出荷するまでです。)
L/Tが長くなる要因は製造や生産管理面において数多くあります。

・ラインが組まれていない。工程系列が長い。バッチ処理工程がある。
・協力工場や調達のロットサイズが大きい。
・最適生産計画を組むためのペーパーL/Tが長い。
・原材料在庫や仕掛り等の管理情報の精度が悪い(欠品や作り過ぎ)。
・品質保証のために長い手番を必要とする。
・歩留りが大きく変動する。

L/Tは 要因が多くあり、複雑な上、全部門にまたがる課題ですから、
改革者のリーダーシップと進め方がとても大切になります。
改革者の活動をより確かなものにするために、このセミナーでは次の
事項について解説します。

【内容】
1.製造L/Tのモデルを設定する
 モノの置場、生産・在庫・運搬の基準と実態、基準日程など。
2.製造L/Tを決める自社の実力を確認する
 サプライヤーへの影響力、カストマー情報の収集力、工程の安定度、
 計画達成率など。
3.改革モデル構築と課題抽出
 L/Tが1/2の姿、モノの流れの改善、工程能力の改善、ボトルネック工
 程の能力アップ、部材供給方式の改革、検査方式のレベルアップなど。
4.計画系の改善
 在庫販売からの脱却、見込み生産からの脱却、見越し生産の活用、
 月間計画から週間生産へ、サプライヤーとの協働など。

担当講師:石塚健志

【日時】
2016年9月2日(金) 10:00~12:00/14:00~16:00
*いずれの回も2時間、同じ内容のセミナーとなります。

開催場所:東京都千代田区永田町2-14-2 山王グランドビル(弊社)
     案内図→ http://www.jbic.co.jp/about.html

費用:1名のご参加につき 10,000円 当日現地支払(費用改定しました)

お申込方法:セミナータイトルとご希望の日付・時刻をご連絡下さい。
 本メールへの返信、またはお電話で承ります。
 03-3519-7337 荒柴までお願いします。

申込期限:8月26日 24時まで。
※参加人数により会議室を変更しますので事前申込は必ずお願いします。
※午前・午後ともに最少催行人数は3名様です。満たない場合には
 開催を取りやめる場合がございますので、あらかじめご了承ください。

多くの方のご参加をお待ち申し上げております!

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編集後記
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久保田:お盆休みを利用して、シンガポールへ旅行に行ってきました。
    ホーカーズと呼ばれる屋台街でのローカルフードが絶品でした!

柳:昨日の夜、何十年ぶりに家で花火をしました。孫と一緒に楽しみま
  したが、1個ですが流星を見るおまけ付きでした。

羽根田:オリンピック/カヌースラロームにて羽根田卓也さんが銅メダ
    ル! 親戚ではありませんが同じ苗字なので嬉しいです。
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■発行人:日本ビジネス革新コンサルティング株式会社 羽根田修
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