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工場長・製造部長のコスト削減マネジメント   vol.47 2014.07.23
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日本ビジネス革新コンサルティング株式会社(ジェイビック) XX部
このメルマガは、省エネ・品質改善・物流のコスト削減で利益創出体質を実現!
工場のコスト削減コンサルティングファームのコラムです。
子供たちが夏休みに入りますね。家族サービスの計画はいかがでしょうか。
今号からは慢性不良対策や歩留り向上を解説します。
今号の目次↓
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【ごあいさつ】世界最高のものづくりに残された課題
【メインコンテンツ】慢性不良の原因はどのような不良現象でも「必ず複数ある」
【お知らせ】装置産業における慢性不良へのアプローチ
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【ごあいさつ】世界最高のものづくりに残された課題
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文/高田真一
1985年、落ちこぼれの高校生が、科学者の発明したタイムマシンに乗って
1955年にタイムスリップ、自分と同じ年代の両親に遭遇し・・・・。
おなじみの映画『バック・トゥ・ザ・フューチャー』のPART3には、日本製の
自動車部品をめぐる次のような場面が出てきます。
未来の自分が発明したタイムマシンを修理する1955年の科学者が、故障原
因となった部品を探り当て、「日本製だとさ。道理ですぐに壊れるわけだ。」
すかさず、1985年に生きる主人公が突っ込みを入れます。
「何言ってんの、日本製は世界で最高なんだよ!」
今やこのギャグは若い人には通じにくいかも知れませんね。
メイド・イン・ジャパンと言えば、物真似と粗悪品の代表と世界中から蔑まれ
ていた時代がたしかにありました。
今日の地位は、先人たちの並々ならぬ努力の賜物です。
しかし、ものづくりの現場から不良がなくなったわけでは決してありません。
工場長・製造部長にとって悩ましい問題である慢性不良が残されています。
慢性不良を退治するには、この問題特有の解き方を知らなければなりません。
今号から4回に分けて、慢性不良へのアプローチを紹介いたします。
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【メインコンテンツ】慢性不良の原因はどのような不良現象でも「必ず複数ある」
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文/石塚健志
まったく同じ作り方をしているにもかかわらず、前のロットの不良率は0.5%
だったのに、このロットは8%も不良だった、不良内容もまったく違う・・・。
ある日突然不良現象の様相が変わります。ではどのような変化点があったのかと
調べても判然としない、放っておいてもまた不良率が下がったりする、これでは
パレート図を作ってという手法が使えません。
実はまったく同じ作り方をしていると思っていることが間違いなのです(品質管
理では「管理状態に無い」といいます)。
これはどういう事かというと、製造システムにおける「偶然のバラツキ」がある
と考えます。そのために製品一個一個、連続品であれば長さ1mごとに異なる製造
条件になっているということなのです。
アルミダイカスト職場で鋳造工程を見学したとき、各ショットで出来る製品は、
これはひけがある、これは肌荒れと、1ショット毎に違った物が出来ていました。
いくら観察を続けてもショット毎に何が違っているのかまったくわかりませんで
した。
そのとき主要因子についてデータを自動記録してありましたので見せてもらいま
した。重要と思われる溶湯温度、金型温度、鋳造圧力、押込み速度、‥と11項目
ありましたが、なるほどショット毎に異なっています。同じ設定をしても実際はこ
んなに違うという事を実感しました。
何か傾向が無いか、特異点が無いかなど目を凝らして見ても何も見つかりません。
何ロットか比較しても何も浮かび上がりませんでした。
もし、11項目のデータをそれぞれ、大きい値、平均値、小さい値と3水準に区分
して組み合わせを考えると、3の11乗となりますので約18万通りとなります。
さらに11項目以外の因子も考えなければならず、組合せから傾向を探るのは現実
的ではありません。
全データのばらつきを小さくするというアプローチももちろんありますが、寄与率
を評価せずに1つずつ取り組むには気の遠くなるような時間が必要になりますので、
あえてこれ以上の言及はしません。
その後色々なアプローチを組み合わせて、改善は進みましたが、その結果分かった
ことは、同じ不良現象でも慢性的に発生しているひけとか肌荒れなどは一つの原因
ではなく幾つかあって(これを原因1、2、3、‥nとします。そんなにはありませ
んが)各ショットで原因1であったり原因2であったり、偶然によって変わると考
えるようになりました。
例えば金型温度を保つための熱媒の温度が偶然のバラツキで下がった時、偶然金型
開の時間が長くなり、溶湯押込み速度が下がって、という要因が重なって凝固時間
が短くなり、湯道の遠いところでひけが発生した。
しかし、次のショットでは偶然、溶湯の分岐点で湯道の長い方へは多く分配され、
金型を閉じる前に噴霧した離型剤がたくさん出たためにその近傍で凝固が早くなり
場所は異なるが同じひけが発生した、と考察されます。
こんなことが繰り返されますので、慢性不良の原因は必ず複数あると考えて、
(考えるだけでなく)分析していただきたいと思います。
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【お知らせ】装置産業における慢性不良へのアプローチ
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 日本は品質立国ですから、品質改善の考え方は、昔からあります。
いわば「品質改善の王道」です。基本を押さえることはとても重要です。
これから先の長い間、皆さんは品質問題に付き合っていくわけですから、品質
改善の考え方をきちんと押さえておけば、とても貴重なノウハウになるはずです。
不良の主要な原因を要因といいますが、この要因さえ分かれば改善できたも同じ
です。ところが、一番重要な要因解析をどうするかが悩ましい問題なのです。
多くの現場では、要因解析の手順が体系化できておらず、改善担当者のアイデアや
経験で不良対策の成否が決まってしまいます。改善担当者の力量で不良を解決でき
ればいいのですが、できなかったからこそ、慢性不良化して困っているのです。
 今回のセミナーでは装置産業における慢性不良へのアプローチとして、要因解析
を体系化した実績多数のJBIC式の直接原因追究法を中心に解説します。
【内容】
1.取組みの入口は間違えない
どちらでアプローチするか/固有技術と管理技術
管理水準に応じた改善手法を使う
2.直接原因追究法
どう作っているか/どんな不具合か/その因果関係はどうか
歩留り改善の視点と改善事例
統計解析手法の位置付け
3.プロジェクトマネジメント
取組体制
【日時】
2014年9月19日(金) 10:00~12:00/14:00~16:00
※いずれの回も2時間、同じ内容のセミナーとなります。午前か午後をご指定下さい。
担当講師:羽根田修
開催場所:東京都千代田区永田町2-14-2 山王グランドビル(弊社オフィス)
案内図→ http://www.jbic.co.jp/about.html
費用:1名のご参加につき 5,000円 当日現地支払
お申込方法:セミナータイトルとご希望の日付・時刻をご連絡ください。
本メールへの返信、またはお電話で承ります。
03-3519-7337 村松まで(不在時は高田までお願いします)。
申込期限:9月11日 24時まで。
※参加人数により会議室を変更しますので、事前申込は必ずお願いします。
多くの方のご参加をお待ち申し上げております!
***** 【ベーシックセミナー日程の訂正のお知らせ】 *****
開発系リードタイム短縮 ベーシックセミナーの開催日程を、下記の通り、
一日間のみの開催に訂正いたします。
(正)
3月 6日(金)10:00~12:00/14:00~16:00
( 3月 5日 の開催は取りやめといたします )
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編集後記
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高田:最近少しづつ走り始めました。田舎住まいのため、公園のジョギングコ
ースや川沿いの遊歩道、城跡を巡る山道など、環境には恵まれています。
石塚:未だ梅雨も明けないのに毎日「今日も暑いですね」、冷夏じゃないんですか。
羽根田:先般、東武伊勢崎線の特急りょうもうに乗りました。学生時代は通学で
各駅しか乗りませんでしたから、少しは進歩したかなと感慨にふけりました。
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