ジェイビックは、製造業の利益創出を力強く支援します

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工場長・製造部長のコスト削減マネジメント   vol.22 2013.07.31
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日本ビジネス革新コンサルティング株式会社(ジェイビック) 740部

このメルマガは、省エネ・品質改善・物流のコスト削減で利益創出体質を実現!
工場のコスト削減コンサルティングファームのコラムです。

子供達が夏休みに入りました。飛行機や新幹線でも家族連れが目立ちます。
今号から作業改善による人の省力化のテーマをお届けします。

今号の目次↓
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【ごあいさつ】省力化は人を活かします!
【メインコンテンツ】省力化の取組に効果的な作業量調査
【視点】古典的手法を考える
【お知らせ】作業員の省力化ベーシックセミナー
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【ごあいさつ】省力化は人を活かします!
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文/高田真一

「ウチはぎりぎりの人数でやってるから省力化なんて無理!」
「人材がいない。特定の人に仕事が集中する為改善のマンパワーもとれない。」

従業員が比較的少ない中堅・中小事業所の工場長・製造部長からは、このよう
な嘆きをよくお聞きします。

しかし、ぎりぎりの人員で目の前の仕事をこなしていくだけでは、業績の発展
は望むべくもありません。

日本の製造業の強さの源泉は現場の人財にある、ということを今一度想い起こ
してみましょう。

皆さんの製造現場には、教育を受ける機会がなかったために改善の経験や知識
が乏しいだけで、ひとたび改善活動に接すると能力を発揮する人財がたくさん
眠っているはずです。

彼らを活かさない手はありません。
現場の省力化を図って優秀な人財を発掘出来れば、

・現場に遊軍的な改善部隊を作る。
・スタッフに抜擢して生産技術陣を強化する。
・開発部隊の充実を図る。

等々、ものづくりの競争力を高めるための使い道はいくらでも考えられます。

「人を活かしてコスト削減を図る。」
JBICがお手伝いする省力化のコンセプトです。

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【メインコンテンツ】省力化の取組に効果的な作業量調査
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文/柳 和男

JBICのコンサルティングテーマの一つに「省力化」があります。
具体的なテーマは「少人化」であったり、「生産性向上」であったりと、
それぞれの事業所・工場の抱えておられる課題に対応して課題設定・目標値の
設定などを柔軟に行っています。

生産性向上であれば、目標値は30%以上が大半を占めます。
少人化であれば、20%~25%減を目標にしています。

何れも、現場での1日診断を行い、実現性を検討した上で目標値を設定します。
使用するプログラムは、「生産性向上プログラム」です。

今回は、その中で最初に行う「作業量調査」について紹介します。

「生産性向上プログラム」では、「現状実態調査」のステップを入れて、
効率的な作業の分析と、分析項目に「漏れ」の防止をはかった上で、
改善着眼を得ます。

「現状実態調査」には、例えば「工程経路調査」や「工程バランス調査」
等があります。その中でJBICの「生産性向上プログラム」の進め方で特徴的
なのが、「作業量調査」です。

「作業量調査」とは、現場の係長や作業長、班長などにお願いして、
1枚の調査用紙に各工程における下記の項目を記述して頂くものです。

1)単位作業名
2)その内容
3)作業時間(分/回)
4)頻度(回/直)
5)問題点等記述できる備考欄

ヒアリングを主体にして記述して頂くため、調査に要する時間は限られたもの
になります。

狙いは、各工程で、どのような作業が行われているかを、定常・非定常作業で、
粗く全体を把握し、次のステップの「現状実態分析」に繋げる為です。

従って、良く使われる古典的手法である「ワークサンプリング」は行いません。

調査であり、記述して頂くため、「手待ち」や「遅れ」に関する項目は挙がって
きませんが、JBICの生産性向上プログラムの特徴である、「あるべき姿」への
①「デザインアプローチ」改善後の作業の ②「作業標準化」(要素作業レベル
での標準時間を含みます)、各作業者への作業指示を時間軸で行う ③「小日程」
を組み合わせれば、このような「ムダ」は、改善後に消去されるためです。

この
①「デザインアプローチ」
②「作業標準化」
③「小日程」

を、プロジェクト活動を効率的に進め、大きな成果を生み出す
生産性向上の「3本の矢」と言っておきましょか。

(但し、この3本の矢は皆さんをがっかりさせるような期待外れはありません)

このようにして、作業の目的と手段を効率的に組み合わせ、
プロジェクトメンバーの活動への負荷を減らすように工夫しています。

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【視点】古典的手法を考える
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文/柳 和男

今、話題の本と言えば、例えば
「統計学が最強の学問である:西内啓 著」が挙げられます。

統計手法を使った調査手法に「ワークサンプリング」がありますが、
「ワークサンプリング」を現状実態調査に使う際は、基本的な条件を満たして
おかないといけないことが、上記の著書でも指摘されています。

それは、データをランダムに採取するという事であります。

このランダムさが担保されていないと、データの信ぴょう性を疑われ、
折角の努力も台無しになるという点であります。

(もしも、声を大にしてそのデータの取り方では信ぴょう性が無い! と
言い張る御仁がいたら、非常にやりにくい)

昔は、さいころを振って、乱数表からどのコラムの乱数を使って計測時間を
取るかを決めていましたが、今はエクセルで簡単に乱数を発生させる事が
出来る為、ずいぶん便利になったと思います。

観測される作業者が、「あと5分したら、うっとおしい奴が観測しに来る」
と予測されたらダメだという事です。

しかし、目的を良く考えて、もっと簡単に調査をする事が出来る手段がある
なら、作業負荷を考えてデータの取り方を改善するのも、一つの改善であると
言えます。

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【お知らせ】作業員の省力化ベーシックセミナー
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化学や非鉄金属業界など装置産業に特化した作業員のムダを定量的に分析し、
改善案を実行まで具体化する手法を解説します。

【内容】
1.作業分析を効率的に行うための現状実態調査の手法
2.VTR連続稼働分析を中心とした現状実態分析
3.現状実態分析から改善テーマを抽出する「テーマ発掘」の手法
4.「改善構想」から「具体案作成」の手法

【日時】
9月13日(金) 10:00~12:00/14:00~16:00
※いずれの回も2時間、同じ内容のセミナーとなります。

担当講師:柳 和男
開催場所:東京都千代田区永田町2-14-2 山王グランドビル(弊社オフィス)
案内図→ http://www.jbic.co.jp/about.html
費用:各テーマ1名のご参加につき 5,000円 当日現地支払

お申込方法:セミナータイトルとご希望の日付・時刻をご連絡ください。
本メールへの返信、またはお電話で承ります。
03-3519-7337 毛利まで(不在時は高田までお願いします)。

申込期限:9月6日の24時まで。
※参加人数により会議室を変更しますので、事前申込は必ずお願いします。

多くの方のご参加をお待ち申し上げております!

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編集後記
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柳:先日、1歳の誕生日を迎えた孫の顔を見に、家内と川崎まで出かけました。
正月以来で、その成長ぶりに驚きました。

高田:取引先からの依頼に「お義理で」足を運んだ東京ドームの都市対抗野球。
真摯で熱い応援風景にすっかり魅せられ、完全にハマッてしまいました。

羽根田:箱根小涌園のユネッサンに行ってきました。子供も大人も楽しめる
温浴施設です。私はドクターフィッシュとコーヒー風呂がお気に入りです。

毛利:ベランダに9尺の葦簀を導入しました。強い日差しを適度に遮ってくれ、
かつプライバシーも守れます。エアコンの効きも良くなりました。

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E-MAIL:< tokyo@jbic.co.jp >

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工場長・製造部長のコスト削減マネジメント
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省エネ・品質改善・物流のコスト削減で利益創出体質を実現!
工場のコスト削減コンサルティングファームのコラム。
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■発行人:日本ビジネス革新コンサルティング株式会社 羽根田修
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