ジェイビックは、製造業の利益創出を力強く支援します

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
工場長・製造部長のコスト削減マネジメント  vol.140 2018.4.18
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
日本ビジネス革新コンサルティング株式会社(ジェイビック)

 省エネ・品質改善・物流のコスト削減で利益創出体質を実現!
工場のコスト削減コンサルティングファームのコラムです。

 西日本~関東はすでに桜は散ってしまいましたが、東北~北海道では
今週以降に満開を迎える所もあるそうです。日本の春はいいですね!!

今号の目次↓ 
────────────────────────────────────────────────────────────────
【ごあいさつ】個人で行う「働き方改革」とは?
【メインコンテンツ】設備機器の最適予備品管理の取り組み 3
【お知らせ】装置産業における予備品管理セミナー
      ~在庫管理とそのためのデータ蓄積と活用方法~
────────────────────────────────────────────────────────────────

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
【ごあいさつ】個人で行う「働き方改革」とは?
────────────────────────────────────────────────────────────────
文/石塚 健志
 
 個人からどんなに働きかけようとも、組織の中の価値観を変革する事
はとても難しいものがあります。自分だけいつも定時に帰るわけにもい
きませんし、2週間の長期休暇を取ることだってとても気が引けます。

 もし、個人からのアプローチがあるとすればどんなことが考えられる
でしょうか。
私がまだ新人だった頃、当時30歳前後のバリバリの銀行マンに教えて
もらったのですが、「やらなければならない仕事をカードに書き出して、
毎日優先度の高い順に並び替えて処理して行くんだ。

これはかなりの人がやっていることだと思うが、大事なのは後ろの方に
残ったカードは目を瞑って捨てなさい。いつも後ろの方には同じカード
が並ぶ。結局やらないでいて1年が経ってしまう。だったらやろうと思
わないで捨ててしまえばいい。これが極意だ」というものでした。

 それは“タイムマネジメント”といって当時(もしかして今も)流行
っていた手法でした。

これは私にとって大変な驚きでした。それまでは駆け出しの生産技術者
として働いており、忙しい毎日をどう乗り切ろうかと市販のB6版のカ
ードを使って、やるべきとこを書き出していました。30枚くらいだっ
たでしょうか。

すると本当に毎日後ろの方に並ぶカードは見慣れたものばかりで、新た
に書き出されたものは常に前の方に並んでいました。いつもそのカード
は持ち歩き、いつになったら減っていくんだろうと思っていました。

 2年ほど経ち、主任が交代しました。長いこと自衛隊へ納品する製品
を担当しており私のいた一般民需部門は初めての方でしたので、「実は
やりたいことがまったくできていない」とカードを見せ(たかどうかは
忘れましたが)ました。

暫くして主任から「自分は経験豊富なので、判断は早い、君はこの職場
での経験を積んでいるので2人で現場に降りよう。(製造部門は1階、
技術部門は2階でした)

1年間それを実行して他の技術者には本来業務をやらせようじゃないか」
となって2人の机を現場に下ろし、来る日も来る日もトラブル処理に明
け暮れました(優先順位の高い仕事はほとんどがトラブル処理でした)。

翌年は2階に戻り、標準類の体系を整備して、不足しているもの、例え
ば「半田付不良の出ないような、端子と電線の組み合わせ設計基準」と
いうようなものを作成することができました。

 そんな経験から、後ろの方にあるカードこそ価値の高い仕事であり、
前の方に並んでいる仕事ほど価値が低いか、まったく価値のない仕事で
はないかと思っていたところに聞いた銀行マンの教えはまったく受け入
れ難いものだったのです。

幸いにして、最新のタイムマネジメントはやはりこの事実に着目して、
後ろに置いておかれている仕事ほどやらなければならない仕事であるこ
とを強調しており、いかにしてこれに取り組むかのノウハウを学ばせて
くれているものもあるようです。

組織に与えるインパクトは弱いかもしれませんが、自分流の働き方改革
も探っていただきたく、拙い経験を書かせてもらいました。

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
【メインコンテンツ】設備機器の最適予備品管理の取り組み 3
────────────────────────────────────────────────────────────────
文/横山 真一郎

 スペアタイヤがイメージし易いと思いますが、「予備品」と呼ぶと直ぐ
には必要ないことと思われ、数量の検討などが疎かになりがちです。
一方、具合が悪くなったときにその予備品がないと酷い目に会うことがあ
ります。その意味では「緊急品」と呼ぶべきかもしれません。

車の場合には、どの部品がどのくらいの頻度で交換されるのかについては
同種の車の修理情報などから統計が取られています。しかし個々の企業で
は、生産条件の違いからその企業の設備ならではのことが多いため、事前
の検討が難しく予備品の需要予測まで行っている企業は多くありません。
経験と感によるところが多いようです。

 データに基づいて予備品管理を実行することは煩雑で難しそうに思えま
すが実は、それほど難しくありません。日常の作業の範囲で十分です。
その上、経営を総合的に見た場合、予備品管理には大きなメリットがあり
ます。管理を実行することにより設備の弱点がわかり、災害の未然防止に
繋がる可能性があります。それならば、定量的な予備品管理やそのための
在庫管理を行うための工夫とはどのようなものでしょうか。

1. まず、予備品管理の重要性を認識する
2. 次に、最適な予備品管理の仕組みを作る
3.そして、データの蓄積と分析そして実践する
4.さらに、評価・改善する

これらのPDCA活動が必要でしょう。

 もう少し詳しく考えてみましょう。予備品の在庫の持ち方(在庫基準)
が分かり辛いのかもしれません。何かあったら問題だから在庫は少し多め
に持っていた方が良いだろうと考えるのは仕方のないことかもしれません。

日本人的発想ですね。しかし現実問題では結果として在庫品を無駄にして
しまうことが多くはありませんか。担当者の方は必要な予備品数量は経験
的にある程度はわかっていると思います。後は品目の優先順位とデータに
基づく基準数量の決め方だと思います。そこまで含めたのが上記の3と4
の部分と言えます。詳しくはセミナーの中でお話しします。
ここでは考え方をお話しします。

 日本企業の品質管理や生産管理は優れています。管理状態は安定してい
ます。そのため、自分たちが思っている程、設備故障や品質のばらつきは
大きくはありません。
つまり予備品の使用量や交換までの時間はばらつくもののその値がわかれ
ば平均的な値を把握することは容易です。そうなると後は安全在庫をどの
程度考えればいいかは、統計的あるいは確率的な問題になります。
これは基本的な在庫管理の問題です。予備品の重要度の評価と改善が残り
ますが、それはシステム的な問題になります。
これについてもセミナーでは触れる予定です。

 これからは、企業事業継続のためにも積極的な予備品管理について考え
てみませんか。また出来る所から行えるデータ管理や分析さらにシステム
構築について考えてみませんか。

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
【お知らせ】装置産業における予備品管理セミナー
      ~在庫管理とそのためのデータ蓄積と活用方法~
───────────────────────────────────────────────────────────────
 巨大な設備を要する装置産業は、部品の故障による生産ライン停止を
避けなくてはいけません。

生産活動は稼働率100%を目指して行われます。休止時間が長くなること
は、労務費の無駄やエネルギーコストなどを生じます。

生産停止の時間を最小にするために予備品を準備します。その予備品は、
常備品と個別計画品に分けて考えることができます。
では常備品と個別計画品はどのように決めるのでしょうか。
また在庫管理はどのようにしたら良いのでしょうか。

企業の損失を減少させるためには、予備品を一品ごとに目的にしたがっ
て分類して、それぞれの使用データが集め易いようにすることとデータ
の活用方法を検討することが大切です。

【内容】
1.予備品管理の必要性と目的
2.常備品と個別計画品
3.在庫管理と在庫基準の決め方
4.在庫品の使用データと活用

【日時】
2018/5/18(金) 10:00~12:00/14:00~16:00

担当講師:横山 真一郎

開催場所:東京・赤坂見附。詳細は別途ご連絡いたします。

費用:1名のご参加につき 10,000円 当日現地支払

お申込方法:セミナータイトルとご希望の時刻をご連絡ください。
 本メールへの返信、またはお電話で承ります。
 03-3519-7337 田中冠(はじめ)・荒柴まで(不在時は鶴田までお願いし
 ます)。

申込期限:2018月 5月11日(金) 24時まで。
※参加人数により会議室を変更しますので事前申込は必ずお願いします。
※午前・午後ともに最少催行人数は3名様です。満たない場合には
 開催を取りやめる場合がございますので、あらかじめご了承ください。

多くの方のご参加をお待ち申し上げております!

────────────────────────────────────────────────────────────────
編集後記
────────────────────────────────────────────────────────────────
石塚:アレルギー性鼻炎にこの2年間悩まされています。先日、アレル
   ゲン検査の結果が出て、スギ花粉にのみ反応がありました。
   原因物質が特定できたことで、安心感が生まれてきました。

横山:久しぶりにスポーツジムに出かけました。受付サービスなどが大
   きく変わっていました。最近近くに同じようなスポーツジムがオ
   ープンして、利用者の奪い合いが始まった感じがします。
   都会はスポーツだけでなくレストラン街やコンサートホールが賑
   やかです。
   高齢者の方々の健康管理や生活支援のための業種は益々増えてき
   そうです。

────────────────────────────────────────────────────────────────
メルマガの感想・要望があればぜひ、こちらへお願いします!

 E-MAIL:< tokyo@jbic.co.jp >

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
 工場長・製造部長のコスト削減マネジメント
────────────────────────────────────────────────────────────────
省エネ・品質改善・物流のコスト削減で利益創出体質を実現!
工場のコスト削減コンサルティングファームのコラム
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
■発行人:日本ビジネス革新コンサルティング株式会社 荒柴宏充
 公式サイト:< http://www.jbic.co.jp/ >
 品質改善.com:< http://www.hinkai.com/ >
 3s4s5s.com:< http://www.3s4s5s.com/ >
 E-MAIL:< tokyo@jbic.co.jp >

※社内・取引先・ご友人などへの転送はご自由にどうぞ。
 ただし、無断転載は厳禁です。出所を必ず明記してくださいね。
────────────────────────────────────────────────────────────────
■広告や記事中でご紹介している商品・サービスに関してのトラブル等
について当方では一切責任を負いかねます。ご自身でご判断下さい。
■購読・解除は、ご自身でお願いいたします。こちらから出来ます。
 独自配信 → https://i-magazine.jp/bm/p/f/tf.php?id=jbic
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
back_backnumber

メールマガジン

PAGETOP
Copyright © 2004-2016, Japan Business Innovation Consulting Co.,LTD. (JBIC) All rights reserved.